前期准备工作，搭脚手架，完成后将管线运至就地平台，从上向下开始铺设，铺设管线过程中，管线不能打死弯，不能裸露在外。安装电缆、拌热管的支架，信号控制电缆必须串保护管；拌热管的安装必须有一定的倾斜角度，以防止冷凝水的积存，一般倾斜角不小于5度确保内部各部件安装连接时确保不漏气，布线时使电线尽量远离探头，以免烫坏电线保护层造成短路，同时一定要做密封处理，以免箱内负压将外面的灰尘吸入箱内

工艺原因，由于入口气体的温度偏高，烧结烟气的温度可达到140℃左右，加之氨水挥发性强，容易导致氨水挥发，挥发量受氨水浓度、烟气温度、气体流速等因素的影响。氨气的挥发不但影响脱硫效率，而且容易形成气溶胶。气溶胶是导致硫铵逃逸严重的主要原因，其粒度在亚微米级别，目前氨法脱硫常用的折流板除雾器和波纹板除雾器无法将其脱除，容易随着烟气带出塔外。其形成原因主要是由于烟气中的游离氨易与气态SO2、H2O通过气相反应形成(NH4)2SO3，(NH4)2SO3液滴悬浮在吸收塔内容易形成“气溶胶"状态。

操作参数设置的影响，为此，国内外学者为寻找氨法脱硫工艺的工艺参数做了大量的研究工作，主要包括烟气流速、液气比(L/G)、吸收液浓度、吸收液pH值和进口SO2浓度等方面。实验室研究得出的结果为：液气比为3~4L/m3、脱硫液的pH为5~6、烟气流速为1.5~2.0m/s时的效果较理想。但在实际工程应用中，

吸收塔引入二层喷淋情况下的液气比达到5.6L/m3，烟气吸收塔内的流速为3.6m/s以上。理论上，若采用稀氨水和较低的烟气温度可有效减少氨逃逸。实际工程应用中，考虑到气液两相的传质效果，氨水浓度必须保持在20%左右。烧结烟气的温度约为140℃，若要降低烟气温度，必须对现有系统进行改造，加大了生产成本。因此，操作参数的确定不但需要实验论证，更重要的是要结合现场的实际情况，在不但实践经验中获取合适的操作参数，在不影响吸收塔正常运行的情况下尽可能降低“氨逃逸"水平

NH3 逃逸出反应区，逃逸的NH3 会与工艺流程中产生的硫酸盐发生反应生成硫酸铵盐，且主要都是重硫酸铵盐。铵盐会在锅炉尾部烟道下游固体部件表面上沉淀，例如沉淀在空气预热器扇面上，会造成严重的设备腐蚀，并因此带来昂贵的维护费用。在反应区注入的氨分布情况与NO和NO2 的分布不匹配时也会出现氨逃逸现象，高氨量逃逸的情况伴随着NOX 转化效率降低是一种非常糟糕的现象和很严重的问题

硫酸铵在高温下400多度是固体粉末态，可能堵塞SCR催化剂、覆盖空气预热器降低效率。

而硫酸氢铵在200多度下呈液态，具有强腐蚀性，将破坏SCR催化剂并反应结块，还可能腐蚀影响下游设备。如空预器污损、效率下降、漏风率增大等。过量氨还影响后续脱硫（FGD处）效率。

另外，氨监测，可合理投放物料，免致浪费物料和污染。

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屏蔽效果不佳，系统数据出现故障系统运行过程中曾发生有参数瞬间全部为“0"的现象。经检查发现，在发生此种现象时，烟气分析仪显示测量结果正常，对PLC模块进行电脑测试，显示参数也正常。而且通讯电缆完好无损，插头接触良好，但此种现象多有发生，因此怀疑是电缆屏蔽不好。待重新剥电缆、接电缆、接屏蔽后，此故障现象不再发生。